+7 (343) 264-53-64

+7 (343) 268-58-65

Методы испытаний

 

1 Приемо-сдаточные испытания плавильного комплекса проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150-69. При невозможности обеспечения нормальных климатических условий по ГОСТ 15150-69 допускается проводить испытания в условиях отапливаемых производственных помещений.

2 Требований к испытательному оборудованию, средствам измерения, оформлению результатов, требования безопасности при проведении испытаний должны соответствовать ГОСТ 26567-85, а при проведении механических и климатических испытаний ГОСТ 16962-82. Качество питающей электроэнергии должно соответствовать 380В или 660В (-5%….+10%). Испытания комплекса, предназначенного для эксплуатации в районах с тропическим климатом, проводят по ГОСТ 15963-79, а предназначенного для эксплуатации в районах с холодным климатом, проводят по ГОСТ 17442-84.

3 Испытательное оборудование должно быть аттестовано по ГОСТ 24555-85. Средства измерения должны иметь свидетельства о метрологической аттестации по ГОСТ 8.002-87 и ГОСТ 8.513-87.

4 Для испытаний запрещается применять испытательные приборы, срок обязательных поверок которых истек.

5 Внешний осмотр, проверку правильности изготовления и монтажа проводят визуально. При внешнем осмотре проверяют соответствие плавильного комплекса и конструкторской документации:

- габаритные и присоединительные размеры проверяют любым мерительным инструментом, обеспечивающим измерение линейных размеров с точностью не ниже +0,5%

- металлоконструкцию

- качество сборки

- качество сварки – визуально по ГОСТ 5264-80

- покрытие плавильного комплекса по ГОСТ 9.032-74, ГОСТ 9.306-85, ГОСТ 9.301-86

- внешний вид, комплектность и качество монтажа, марку и сечение проводов, качество пайки (подергиванием проводников).

6 При проверке соответствия оборудования плавильного комплекса технической документации устанавливается соответствие комплектующих изделий технической документации путем сличения с паспортом и маркировкой.

7 Проверку правильности соединений и маркировку плавильного комплекса проводят путем прозванивания электрического монтажа согласно электрических принципиальных схем ИЕЭТ.682182.017-ХХ Э4, ИЕЭТ.30ХХ.00.00 Э3 пробником или комбинированным прибором.

8 Проверку правильности изготовления и сборки индуктора производят раздвижным калибром. Измерения производят по диаметру индуктора на уровне верхнего, среднего и нижнего витка. При этом производят по четыре измерения в каждом сечении под углом 45о.

Концентричность расположения отдельных витков индуктора проверяют по наружному диаметру с помощью двух линеек.

Высоту индуктора измеряют линейкой.

9 Проверку катушки индуктора на водонепроницаемость до и после нанесения изоляции и сборки индуктора проводят на испытательном стенде в следующей последовательности:

- Подсоединить каждый шланг подачи воды к нижнему выводу катушки индуктора, оставив верхний вывод не заглушенным.

- Открыть вентиль подачи воды и плавно заполнить водой катушку индуктора.

- Поднять давление воды в катушке до 0,4 МПа (4 кгс/см2) и выдержать при этом давлении в течение 20…30 сек. Перепад давления при этом не должен превышать 0,2…0,29 МПа.

- Измерить при установившемся давлении средний расход воды с помощью водяного счетчика и секундомера. Измерение провести трехкратно через каждые 5 мин.

- Заглушить верхний вывод катушки и плавно, в течение не менее одной минуты, поднять давление в катушке до 0,6 МПа (6 кгс/см2).

- Выдержать катушку при этом давлении в течение 30 мин. При этом давление не должно снижаться.

- Внешним осмотром проверить отсутствие течей в местах пайки выводов и штуцеров.

Давление воды в индукторе измеряется манометром.

После проведения испытаний слить воду и продуть индуктор сжатым воздухом.

10 Проверку водоохлаждаемых шинопроводов, гибких связей на водонепроницаемость и перепад давления при заданном расходе воды произвести в следующей последовательности на испытательном стенде:

- Подсоединить шланг подачи воды к водоохлаждаемым шинопроводам.

- Открыть вентиль подачи воды и плавно заполнить систему охлаждения.

- Регулируя подачу воды вентилем, установить расход воды 25 л/мин. Расход воды определяется с помощью водяного счетчика и секундомера.

- Определить перепад давления в системе охлаждения. Для этого снять показания манометра до и после системы охлаждения.

- Заглушить выход системы охлаждения и при помощи вентиля плавно поднять давление воды до 0,4 МПа и держать в течение 30 мин. При этом установленное давление не должно снижаться.

- В случае снижения установленного давления в ходе испытания визуально проверить отсутствие течи и затяжку хомутов.

11. Испытание электрической прочности изоляции токоведущих частей плавильного комплекса проводят по ГОСТ 24607-81 и ГОСТ 16323-79. Электропечь считается выдержавшей испытание, если не произошло пробоя изоляции или перекрытия по поверхности, а прочность изоляции соответствует значениям, указанным в п. 1.3.25 настоящих технических условий.

12 Измерение сопротивления изоляции токоведущих частей проводят по ГОСТ 24607-81. Измерения проводят мегаомметром на напряжение 1000В.

Измерение сопротивления изоляции в нагретом состоянии проводят после испытаний на теплоустойчивость при эксплуатации.

Оборудование считается выдержавшим испытание, если измеренное сопротивление изоляции соответствует требованиям, указанным в п. 1.3.23 настоящих технических условий.

13 Проверку работы системы управления плавильного комплекса проводят согласно методикам проверки, указанным в «Руководстве по эксплуатации» на тиристорный преобразователь частоты.

14 Проверку работы системы защиты и сигнализации проводят путем имитации соответствующих режимов согласно методикам, изложенным в «Руководстве по эксплуатации» на плавильный комплекс.

15 Проверку работы преобразователя на номинальную нагрузку проводят при работе на индуктор или на стендовую нагрузку, имитирующую реальную нагрузку. Время работы в номинальном режиме должно быть не менее 1 часа.

Преобразователь считается выдержавшим испытание, если выполняются следующие требования - температура нижеуказанных участков преобразователя, находящихся под номинальной нагрузкой, не должна превышать:

- корпуса тиристоров и вентилей - согласно паспортов на эти приборы,

- трансформаторные элементы – допустимую температуру по ГОСТ 8865-93 для данного класса изоляции по нагревостойкости.

16 Проверка комплектности, качества упаковки и маркировки.

16.1 При проверке комплектности проверить:

- правильность установки и отсутствие повреждения аппаратов,

- наличие и комплектность деталей, предназначенных для внешних присоединений (крепежные и монтажные элементы).

16.2 Перед упаковкой проверить:

- отсутствие повреждений,

- наличие комплектно поставляемых аппаратов, конструкторской и товаросопроводительной документации.

16.3 Перед отгрузкой проверяется правильность упаковки и надписей на таре.

17 Проверку работы гидравлического механизма наклона электропечи производят в следующей последовательности:

1) соберите систему гидропривода по схеме гидравлической принципиальной электропечи;

2) произведите полный наклон электропечи (без имитации полной нагрузки) и возврат в исходное положение;

Проверьте чёткость остановки в любом промежуточном положении. Проведите 5 циклов срабатывания механизма (наклон – возврат);

3) установите в индуктор имитатор садки общей массой, равной номинальной ёмкости печи. Смещение имитатора в процессе наклона не допускается. С этой целью разрешается раскрепить имитатор относительно индуктора с помощью деревянных конструкций (балок), обитых со стороны прилегающих к индуктору войлоком, толщиной не менее 10мм.

4) произведите полный наклон электропечи (с имитатором садки) и возврат в исходное положение. Проверьте давление в гидравлической системе в процессе наклона. Давление не должно превышать значения рабочего давления. Проведите 5 циклов срабатывания механизма (наклон-возврат). Секундомером проверьте время наклона.

5) наклоните электропечь на 10…15° и в этом положении оставьте её в течении 10 минут.

6) Проседание электропечи не допускается. Проведите испытание последовательным наклоном электропечи на 10…15° и остановкой в этих положениях до полного наклона электропечи и проверьте угломером угол наклона;

7) проверьте визуально поверхность штоков плунжеров на отсутствие задиров, рисок и других механических повреждений.

18 Измерение мощности подогрева, потребляемой электропечью, производят в горячем состоянии электропечи. Измерения начинают после не менее 8 ч эксплуатации электропечи. В момент начала измерения электропечь должна содержать расплавленный металл в полном объёме или «болото» при конечной температуре.

В период испытаний электропечь должна работать таким образом, чтобы сохранить постоянную температуру расплавленного металла. При этом измеряют электроэнергию, потребляемую электропечью, а также промежуток времени измерения. На основании результатов измерения определяют мощность подогрева как отношение потребляемой энергии к промежутку времени, в течение которого производились испытания.

Конструкция тигля и расход воды охлаждающей индуктор должны соответствовать данным рабочей конструкторской документации.

19 Температуру металла измерять при момощи термоэлектрического преобразователя (ТПП-0679), погружаемого в расплав и прибора теплового контроля.

20 Параметры контурной цепи (частоту тока и напряжение) измеряют при номинальной ёмкости расплавленного металла при номинальной температуре. Знечение параметров регистрируют по приборам, установленным на пульте дистанционного управления или на панели тиристорного преобразователя частоты.

21 Измерение удельного расхода электроэнергии и производительности при периодическом режиме работы комплекса начинают после не менее чем суточной его эксплуатации.

В электропечь с расплавленным остатком металла при конечной температуре постепенно загружают полезную садку определённой формы и химического состава. Во время работы электропечи измеряют электрическую энергию, потребляемую установкой.

Одновременно фиксируют промежуток времени, в течении которого электропечь находилась под напряжением.

Температуру садки измеряют периодически (в начале плавки и перед каждым сливом). Измерения температуры в начале испытания производят с целью определения момента достижения остатком металла конечной температуры, а измерения температуры перед сливом металла должны исключить чрезмерный перегрев садки, которую сливают непосредственно после достижения металлом конечной температуры.

По окончании плавки и достижения металлом конечной температуры сливают полезную садку и производят таким же способом измерения ещё девяти плавок. Удельный расход электроэнергии вычисляют как отношение энергии, потребляемой в промежутке времени указанного цикла измерений, к массе садки, слитой из электропечи в том же промежутке времени. Испытания производят при следующих температурах перегрева металлов: 500°С – для цинковых сплавов; 750°С – для алюминиевых и магниевых сплавов; 1200°С – для сплавов на медной основе; 1500°С – для чугуна; 1600°С – для стали.

Производительность электропечи вычисляют как отношение массы садки, слитой из электропечи, к суммарному времени, в течение которого электропечь находилась под напряжением. При этом определяют производительность по расплавлению и перегреву.

Измерение удельного расхода электрической энергии и производительности при непрерывной работе электропечи начинают после не менее чем суточной эксплуатации электропечи с момента, когда она содержит садку в количестве, соответствующем общей номинальной ёмкости электропечи при конечной температуре.

Работу электропечи ведут, извлекая непрерывно из электропечи расплавленную садку при конечной температуре и непрерывно добавляя куски холодной садки определённой формы и химического состава. Во время работы электропечи измеряют потребляемую электрическую энергию, а также фиксируют промежуток времени, в течение которого электропечь находится под напряжением, и периодически температуру садки (в начале испытания и во время плавки, не реже чем каждые 20 мин). Измерения температуры в начале испытания производят с целью определения момента достижения садкой конечной температуры, а последующие измерения должны исключить чрезмерный перегрев садки, которую извлекают непосредственно после достижения конечной температуры.

Указанные выше измерения ведут в промежутке времени, достаточном для выплавки не менее десятикратного количества полезной садки и оканчивают их при том же самом количестве садки в электропечи при той же температуре, которые были в начале испытания.

Удельный расход электроэнергии вычисляют как отношение энергии, потребляемой в промежутке времени указанного цикла измерений, к массе садки, извлечённой из электропечи в том же промежутке времени.

Производительность электропечи рассчитывают как отношение массы садки, извлечённой из электропечи в промежутке времени регламентированного цикла измерений, к суммарному времени, в течение которого электропечь находилась под напряжением. При этом определяют производительность по расплавлению и перегреву.

22 Ёмкость тигля определяют путём расплавления шихты до отметки уровня расплава в тигле и взвешивания после слива его в другую ёмкость (раздаточный ковш).

23 Проверку срабатывания блокировок производят при имитации условий, в которых они должны приводиться в действие.